સમાચાર અને પ્રેસ

રંગ-પીમાને છે કે ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા જાળવી રાખવી એ એન્ટરપ્રાઇઝના અસ્તિત્વ અને પ્રગતિ માટે જરૂરી છે. એન્ટરપ્રાઇઝની વાસ્તવિક ઉત્પાદન ક્ષમતાને માપવા માટે સાધનોની વ્યાપક કાર્યક્ષમતા એ એક મહત્વપૂર્ણ ધોરણ છે. સાધનસામગ્રીના કાર્યક્ષમતા સંચાલન દ્વારા, COLOR-P ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતાને અસર કરતી અવરોધોને સરળતાથી શોધી શકે છે, પછી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવાના હેતુને હાંસલ કરવા માટે સુધારી અને ટ્રેક કરી શકે છે.

સાધનસામગ્રીની ખરાબ સ્થિતિ ઉત્પાદન પર સીધી અસર કરશે, સાધનસામગ્રીની ખોટ ઘટાડવાનો હેતુ સાધનસામગ્રીના વ્યાપક ઉપયોગ દરમાં સુધારો કરવાનો છે, ગુણવત્તાયુક્ત ઉત્પાદનોના દરને સુનિશ્ચિત કરવાનો છે અને તે જ સમયે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવાનો છે. સાધનસામગ્રીની ખોટ ઘટાડવા માટે, તમારે ઉપકરણના છ મોટા નુકસાન, મશીનની નિષ્ફળતા, સ્પીડ ડ્રોપ, કચરો, લાઇન ચેન્જ, અનશેડ્યુલ શટડાઉન, ખામીઓ વિશે જાણવાની જરૂર છે.

1.મશીનનિષ્ફળતા

મશીનની નિષ્ફળતા એ મશીનની ખામીને કારણે વેડફાઈ ગયેલા સમયને દર્શાવે છે. આ બિંદુએ, કર્મચારીઓએ સાધનસામગ્રીની નિષ્ફળતાઓ રેકોર્ડ કરવી, નિષ્ફળતા પ્રસંગોપાત નિષ્ફળતા છે કે વારંવાર, લાંબી નાની નિષ્ફળતા, અને જાળવણીની પુષ્ટિ કરવી જરૂરી છે.

કાઉન્ટરમેઝર્સ: એન્ટરપ્રાઇઝ સાધનો મોનિટરિંગ રેકોર્ડ્સ સ્થાપિત કરે છે; દૈનિક જાળવણી અને સમારકામ હાથ ધરવા; કારણો શોધવા માટે ડેટા રેકોર્ડ્સનું વિશ્લેષણ કરો, સમસ્યાઓને પ્રાથમિકતા આપવા માટે વ્યવસ્થિત ઉકેલો અપનાવો અને પછી સુધારણા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો.

2. રેખા ફેરફાર

લાઇન ચેન્જ લોસ એ શટડાઉન અને પુનઃ એસેમ્બલી અને ડીબગીંગને કારણે થતા કચરાને કારણે થયેલ નુકશાન છે, જે સામાન્ય રીતે પહેલા ઉત્પાદનની પુષ્ટિ થાય તે દરમિયાન પહેલાના ઓર્ડરની છેલ્લી પ્રોડક્ટ અને આગામી ઓર્ડર વચ્ચેની પ્રક્રિયામાં થાય છે. નિરીક્ષણ દ્વારા રેકોર્ડની પુષ્ટિ કરી શકાય છે.

કાઉન્ટરમેઝર્સ: લાઇન બદલવાનો સમય ઘટાડવા માટે ઝડપી રેખા પરિવર્તનની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને; પ્રદર્શન વ્યવસ્થાપન દ્વારા લાઇન બદલવાનો સમય લાયક છે કે કેમ તેનું નિરીક્ષણ કરો; સતત સુધારણા ક્રિયાઓનો અમલ કરો.

3. અનુસૂચિત શટડાઉન

મશીનમાં ભંગાણને કારણે સમયનો વ્યય થાય છે. જો ત્યાં સ્ટોપનો સમય 5 મિનિટથી ઓછો હોય, તો વિલંબ અથવા વહેલા પૂર્ણ થવાનું શરૂ કરો, બધાને વિશેષ વ્યક્તિ દ્વારા રેકોર્ડની જરૂર છે અને મેનેજર અથવા જવાબદાર વ્યક્તિ દ્વારા અંતિમ પુષ્ટિની જરૂર છે.

કાઉન્ટરમેઝર્સ: ટીમ લીડરે પ્રક્રિયાનું અવલોકન કરવા, નોંધ લેવા અને ટૂંકા ડાઉનટાઇમ રેકોર્ડ કરવા માટે સમય કાઢવો જોઈએ; બિનઆયોજિત શટડાઉનના મુખ્ય કારણોને સમજો અને કેન્દ્રિત મૂળ કારણ રિઝોલ્યુશનનો અમલ કરો; કામના કલાકો માટે સ્પષ્ટ રીતે વ્યાખ્યાયિત ધોરણો; ડેટાની ચોકસાઈને સતત સુધારવા માટે મોનિટરિંગ દ્વારા ડાઉનટાઇમ રેકોર્ડ કરો.

4.સ્પીડ ડ્રોપ

સ્પીડ રિડક્શન એ પ્રોસેસ ડિઝાઇન સ્પીડ સ્ટાન્ડર્ડની નીચે મશીન ચલાવવાની ઝડપને કારણે સમય ગુમાવવાનો ઉલ્લેખ કરે છે.

કાઉન્ટરમેઝર્સ: વાસ્તવિક ડિઝાઇન કરેલી ઝડપ, મહત્તમ ઝડપ અને ગતિ મર્યાદાના ભૌતિક કારણોને સ્પષ્ટ કરવા; ઇજનેરોને પ્રોગ્રામ તપાસવા અને તેમાં ફેરફાર કરવા કહો. ધીમી થવાનું કારણ શોધવા અને ડિઝાઇનની ઝડપ પર પ્રશ્ન કરવા માટે ઉપકરણ સુધારણા લાગુ કરો.

5.કચરો

કચરો એ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં મશીનના ગોઠવણ દરમિયાન જોવા મળેલ ખરાબ અને ભંગાર ઉત્પાદનો છે. કમિશનર દ્વારા આંકડાકીય કાર્યવાહી કરવામાં આવે છે.

કાઉન્ટરમેઝર્સ: નુકસાનના કારણો, સ્થાનો અને ટોમને સમજો અને પછી તેમને ઉકેલવા માટે મૂળ ઉકેલો લાગુ કરો; સ્વિચ સેટઅપ કરવાની જરૂરિયાતને ઘટાડવા અથવા તો દૂર કરવા માટે ઝડપી લાઇન સ્વિચિંગ તકનીકોનો ઉપયોગ, જેનાથી સ્વિચિંગ નુકસાનમાં ઘટાડો થાય છે.

6. ખામી

ગુણવત્તાની ખામી, મુખ્યત્વે ઉત્પાદનના અંતિમ સંપૂર્ણ નિરીક્ષણમાં જોવા મળેલ ખામીયુક્ત ઉત્પાદનોનો સંદર્ભ આપે છે, મેન્યુઅલ નિરીક્ષણ દરમિયાન મેન્યુઅલી રેકોર્ડ કરી શકાય છે (ખામીયુક્ત સામગ્રી, ખામીયુક્ત જથ્થો, વગેરે સૂચવવા માટે નોંધ).

કાઉન્ટરમેઝર્સ: સામાન્ય અને સતત ડેટા રેકોર્ડિંગ દ્વારા પ્રક્રિયાની બદલાતી લાક્ષણિકતાઓનું વિશ્લેષણ કરો અને સમજો; જવાબદાર વ્યક્તિને ગુણવત્તાની સમસ્યાનો પ્રતિસાદ આપો.

નિષ્કર્ષમાં, સાધનસામગ્રીના સંચાલનનો એક સૌથી મહત્વપૂર્ણ હેતુ એ છે કે મેનેજરોને લેબલ પ્રિન્ટીંગ એન્ટરપ્રાઇઝમાં અસ્તિત્વમાં રહેલા છ મુખ્ય નુકસાનને શોધવા અને ઘટાડવામાં મદદ કરવી.